Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля: особенности

Почему МПК?

Востребованность и распространенность МПК обусловлена несколькими факторами, в том числе:

• простотой контрольных мероприятий;
• достаточно высокой точностью результатов;
• возможностью выявить микроскопические трещины, усталость сталей, прочие дефекты, не всегда поддающиеся визуальной диагностике.

Цели и задачи магнитопорошкового контроля

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля применяется для оценки состояния следующих объектов:

• полуфабрикаты;
• детали, узлы, элементы конструкций;
• клепаные, болтовые соединения;
• машины, механизмы;
• изделия из ферромагнитных (ферримагнитных) материалов.

МПК может проводиться не только в производственных условиях, но и в процессе ремонта, эксплуатации объектов контроля.

Дефекты (поверхностные и подповерхностные), поддающиеся выявлению посредством магнитопорошкового метода контроля:

• трещины (деформационные, закалочные, усталостные и т. п.);
• флокены, закаты;
• сварные дефекты (трещины, различные включения) и т. п.

Так, цели и задачи магнитопорошкового контроля сводятся к выявлению дефектов анализируемых объектов. Метод используется во множестве промышленных и производственных отраслей (машиностроение, самолетостроение, нефтегазовая сфера и пр.)

Особенности метода

Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля дает возможность выявить не поддающиеся визуальному контролю слабо видимые дефекты, раскрытие которых составляет 0,001 мм; глубина – 0,01 мм; протяженность – 0,5 мм и крупнее.

Магнитопорошковый контроль может с успехом использоваться для диагностики объектов с немагнитным покрытием, например, со слоем краски или лака, меди и т. п. Такие объекты с толщиной покрытий до 50 мкм поддаются диагностике без ухудшения точности выявления дефектов.

Точность результатов магнитопорошкового контроля обусловлена:

• магнитными характеристики контролируемых объектов;
• размерами объектов;
• ориентацией выявляемых дефектов;
• способами нанесения порошков;
• доступностью зон контроля (в случае диагностики конструкций);
• уровнем упрочнения;
• свойствами индикаторов (порошков, аэрозолей и т. п.);
• толщиной покрытий, если они немагнитные;
• коагуляцией порошков и т. п.

Все из упомянутых факторов необходимо учитывать в процессе разработки технологий контроля объектов магнитопорошковым методом, в том числе при выборе индикаторов (порошков).

Возможно неточное выявление особенностей и характеристик дефектов магнитопорошковым методом в случаях, когда:

• плоскость дефекта лежит под углом менее 30о относительно поверхности объекта или направления магнитного потока;
• параметр шероховатости поверхности – Ra – превышает 10 мкм;
• объект покрыт нагаром, коррозийным слоем и т. д.

Стоит отметить и то, что магнитопорошковый метод – это разновидность индикаторного контроля. Иными словами, посредством использования индикаторов (порошков, аэрозолей и т. п.) невозможно определить ширину, глубину и размеры дефектов.

Не поддаются диагностике магнитопорошковым методом:

• объекты из цветных металлов;
• узлы и конструкции объектов, характеризующиеся магнитной неоднородностью;
• швы (сварные), если они выполнены немагнитными электродами.

Реализация магнитопорошкового контроля допустима при условии следования положениям инструкций и операционных карт. Их содержание (рекомендуемое) рассмотрено отраслевыми стандартами (упомянутый ГОСТ Р 56512-2015).